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레이저 기술은 가장 날카로운 나이프, 가장 정확한 통치자 및 가장 밝은 빛으로 알려져 있습니다. 20 세기에 들어간 후이 기술은 고급 장비와 결합하여 제조 산업의 개발을 촉진했습니다. 레이저 절단 기계는 레이저를 통해 고출력 밀도 레이저 빔을 방출하여 절단 할 재료를 조사하여 재료가 빠르게 가열되고 기화되고 증발되어 구멍을 형성합니다. 고출력 밀도 레이저 빔이 재료에 이동함에 따라 구멍은 지속적으로 선형 슬릿을 형성하여 재료의 절단을 실현합니다. 레이저 절단은 금속과 같은 모든 가용성 재료에 적합합니다.

정밀 처리 방법으로서, 레이저 절단은 거의 모든 재료를자를 수 있습니다. 레이저 절단은 높은 효율, 높은 에너지 밀도 및 부드러움 을가집니다. 정밀, 속도 및 효율성 측면에서 판금 절단 산업에 가장 적합한 선택입니다. 판금 가공은 세계 금속 가공의 3 분의 1을 차지하며 거의 모든 생계에서 널리 사용됩니다. 레이저 절단 기술은 제조업체의 핵심 기술이되고 있습니다. 어떤 의미에서, 레이저 절단 기계는 판금 가공에 기술 혁명을 가져 왔습니다. 전통적인 절단 방법과 비교할 때 레이저 절단은 이해하고 배우기가 더 쉽고 기업이 요구하는 처리 효과와 속도에 절대적인 이점이 있습니다. 따라서, 레이저 절단 기계는 향후 절단 방법 선택의 일반적인 경향이 될 것이라고 믿어집니다.

몇 가지 일반적인 재료 및 절단 기술고속 레이저 커팅 머신 :

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 높은 경도, 녹 저항 및 부식 저항의 특성을 가지고 있습니다. 광범위한 응용 프로그램이 있으며 스테인리스 스틸에 대한 가공 요구 사항도 다릅니다. 레이저 커팅 머신으로 스테인레스 스틸의 가공은 처리 정확도와 품질을 크게 향상시키고 2 차 처리 시간을 절약하며 폐기물이 적고 활용률이 높습니다. 이론적으로 40,000W 고출력 레이저 절단기는 200mm 스테인레스 스틸을자를 수 있습니다. 그러나 장기 대량 생산에는 권장되지 않으며, 이는 레이저 절단 기계의 지속 가능한 사용에 도움이되지 않습니다.

스테인리스 스틸 레이저 절단은 일반적으로 질소 가스를 사용하여 절단 스테인레스 스틸 표면의 노란색 스코치 자국을 효과적으로 피할 수 있습니다. 또한, 원을자를 때, 스테인레스 스틸의 유효 절단 원의 직경은 플레이트의 두께의 1-1.2 배이다.

탄소강

전통적으로 절단하기 어려운 또는 절단 품질이 낮은 일부 플레이트의 경우, 레이저 절단 기계는 스테인리스 스틸과 비교하여 일부 탄소강 플레이트의 경우 쉽게 해결할 수 있습니다. 레이저 절단 기계는 더 많은 일을 할 수 있습니다. 이론적으로, 30000W 고출력 레이저 절단 기계는 100mm 두께의 탄소강을자를 수 있습니다. 대량 생산에는 권장되지 않지만 70mm 이하의 탄소강을 쉽게 잘라낼 수 있습니다.
탄소강 절단시, 질소 보조 절단은 일반적으로 1mm 이하에 사용되며 산소 보조 절단은 1mm 이상에 사용되며, 이는보다 효율적입니다. 또한, 탄소강 절단의 최소 원 직경은 플레이트의 두께의 1.5 배입니다.

구리 및 알루미늄

구리와 알루미늄은 고 반사 재료, 특히 붉은 구리입니다. 자체 특성 (높은 반사율)으로 인해 레이저 절단은 처리하기가 쉽지 않습니다. 질량 절단이 필요하다면 IPG 레이저 헤드가 우선 순위를 부여 할 수 있으며, 이는 고 반사 재료를 줄일 수 있습니다. 다른 레이저 절단 헤드와 비교할 때 명백한 이점이 있습니다. 물론 IPG 레이저 헤드는 자체 보호 메커니즘을 가지고 있으며 레이저에 손실을 일으키지는 않지만 오랫동안 고 반사 재료를 자르는 것이 좋습니다. 또는 절단해야 할 때 레이저의 전력 손실을 고려해야합니다.

실제 절단 공정에서 레이저 절단 기계가 종종 발생하는 문제에 대한 솔루션 분석 :

1. 부팅 후 응답이 없습니다

이 문제는 일반적으로 전원 공급 장치의 출력과 입력으로 인해 발생합니다. 문제 해결을 위해 전원 공급 장치를 확인할 수 있습니다. 전력 고장은 일반적으로 퓨즈 튜브가 날거나 전원 스위치의 문제로 인해 발생하며, 이는 더 나은 고품질 전력 퓨즈 튜브 및 제어 스위치가 필요합니다.

2. 일정 기간 동안 실행 한 후 출력 표시등이 매우 약합니다.

이 경우 먼저 초점 길이가 변경되었는지 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 기계의 포커싱 렌즈가 오염되었는지 확인하십시오. 광학 경로 시스템이 실수로 벗어난지 여부; 가장 중요한 것은 물 순환이 흐르고 있는지 확인하는 것입니다. 물 순환이 매끄러 워지면 레이저 절단 기계의 열이 가능한 한 많이 소산 될 수 있고, 레이저 장비의 에너지 변환이 개선 될 수 있으며, 마지막으로 광원이 집중 될 수 있습니다.

3. 얇은 탄소강을자를 때 비정상적인 스파크가 종종 나타납니다.

레이저가 얇은 탄소강을 자르면 일반적으로 스파크는 길고 평평합니다. 그러나 비정상적인 스파크는 절단 표면의 평활성과 공작물의 처리 품질에 영향을 미칩니다. 이때, 다른 매개 변수가 정상인 경우, 레이저 헤드의 노즐 손실을 고려해야합니다. 문제가 있으면 노즐을 제 시간에 교체해야합니다. 새로운 노즐로 교체되지 않으면 절단 가스 압력을 증가시켜야합니다. 노즐과 레이저 절단 헤드 사이의 연결에있는 실이 느슨한 경우 레이저 절단을 즉시 중지하고 레이저 절단 헤드의 연결 상태를 확인하고 스레드를 다시 설치하십시오.

4. 가공 된 둥근 구멍 또는 직선의 변형

이러한 고장이 발생하면 먼저 레이저 절단 제어 소프트웨어가 정상적으로 실행되는지 여부를 배제해야합니다. 예를 들어, 가공 라인을 그리고 가공 중에 레이저 헤드가 선을 따라 이동하는지 관찰하십시오. 이것은 기본적으로 소프트웨어 문제의 가능성을 제거합니다. 동시에이 단계는 기계적 구조가 느슨해지는 비정상적인 문제를 찾을 수 있습니다. 소프트웨어 및 기계의 가능성을 제외한 후, 우리는 레이저 에너지가 너무 높아서 비 프로세스 영역에 영향을 미치는지에 대해 생각해야합니다.

공작물의 최첨단이 녹아 있는지 관찰하십시오. 정상적인 처리 가장자리는 매끄럽고 평평해야합니다. 이 경우 문제를 해결하기 위해 레이저 전력 또는 주파수 매개 변수를 적절하게 줄여야합니다. 레이저 헤드에서 포커싱 렌즈의 변형으로 인해 발생할 수있는 상대적으로 드문 문제가 있습니다. 레이저 헤드에 의해 방출되는 빔이 집중되어 있는지 여부를 관찰함으로써 판단 될 수있다.

5. 공작물에는 종종 버가 있습니다

우선, 절단 작업에서 버를 일으키는 요인을 고려하고, 절단 속도를 맹목적으로 증가 시켜서는 안됩니다. 실제 절단 과정에서 절단 속도를 맹목적으로 증가시키는 것은 플레이트의 뚫을 수 없음을 유발할 것이기 때문에, 특히 아연 도금 된 플레이트의 처리에서 두드러집니다. 현재, 노즐을 교체 해야하는지, 가이드 레일의 움직임이 불안정하다는 것인지와 같은 문제를 해결하기 위해 공작 기계의 다른 요소가 포괄적으로 고려되어야합니다.

6. 레이저가 완전히 절단되지 않았습니다

이 문제의 이유 : 레이저 노즐의 선택이 가공 된 플레이트의 두께와 일치하는지 확인하거나 노즐을 교체하거나 플레이트를 처리하십시오. 레이저 절단 라인 속도가 너무 빠른지 확인하려면 실제 플레이트 조건에 따라 라인 속도를 제어하고 줄여야합니다.